Historia del Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing tiene muy en cuenta la siguiente afirmación, una producción desde el punto de vista técnico correcta, pero no admisible a nivel de coste, no será de interés para ninguna organización.
¿Cómo evolucionaron los modelos de gestión de las organizaciones?
A partir del siglo XX, empezó a surgir la idea de la organización como ciencia y las ideas relacionadas con coste y eficiencia empezaron a cobrar importancia.
De la mano de Frederick Winslow Taylor, surgió el "scientific management", con el que nació la idea de producción en masa y utilización de economías de escala, basada en el método científico, la división del trabajo, y el análisis de tiempos e incentivos.
Los principios de dirección, organización y estructura de la empresa fueron desarrollados por H. Fayol.
Todos estos conocimientos se materializaron en la industria con la llegada de Henry Ford, que en 1913 llevó a la práctica los sistemas arriba mencionados y con el modelo Ford T, logró rebajar lo que entonces era 12,5 horas de trabajo por automóvil a 1,5 horas. Abajo se puede ver una imagen de la cadena de montaje del Ford T.
Posteriormente, la ciencia de la Organización se fue ocupando de aspectos más relacionados con las razones del comportamiento humano para conseguir mejoras de productividad, en especial mediante la implantación de incentivos.
En la actualidad los métodos de gestión más importantes son los siguientes:
- Producción en masa de Ford y Taylor: basada en producción de grandes cantidades de producto reduciendo así los costes.
- Sistema de Producción Toyota - TPS (Toyota Production System), basado en los conceptos de JIT (Just in Time) y Jidoka, con calidad asegurada y empleo mínimo de recursos con una gran flexibilidad.
- Sistema de gestión basada en la teoría de las restricciones o cuellos de botella, desarrollada por Eliyahu Goldratt. En la década de los noventa surgió un sistema de producción similar llamada produccón sincronizada. En la categoría Producción - Teoría de las Restricciones, encontrarás información relacionada con este sistema.
El Sistema de Producción Toyota (TPS)
El Toyota Production System fue impulsado por la familia Toyoda, y está apoyado en los siguientes dos pilares:
- JIT: Procesos orientados a añadir valor para el cliente minimizando todos los desperdicios de recursos.
- Jidoka: Desarrollo de las actividades de forma correcta, generando calidad sin incurrir en actividades innecesarias.
Vamos a ver abajo una breve exposición sobre el desarrollo histórico del TPS.
Los telares y el nacimiento de Jidoka
Allá por el año 1924, el japonés Sakichi Toyoda, en una fábrica de telares de la familia, desarrolló probablemente la máquina de producción de telares más avanzada de su época, que detectaba automáticamente un hilo con un defecto de calidad y hacía que las máquinas parasen automáticamente evitando tener que disponer de un puesto de trabajo dedicado al control de calidad, introduciendo el concepto de Jidoka. También se le atribuye a él la mejora continua y la técnica de los 5 porqués.
Una nueva industria emergente: el automóvil
Hubo un gran terremoto en Japón que debastó la red de ferrocarriles y Sakichi Toyoda, que se había enterado del éxito que estaba teniendo una nueva industria, la del automóvil basada en el motor de combustión, decidió vender las patentes que tenía de su máquina de telares automática autorizó a su hijo Kiichiro Toyoda para disponer de ese dinero siempre que fuera para el desarrollo de esa nueva industria emergente en su país.
El nacimiento de Toyota Motor Company
Tras varios viajes a Estados Unidos aprendiendo sobre los motores de combustión, en 1933 Kiichiro Toyoda crea Automóviles Toyoda (como una división de la empresa de telares existente), lanzando su primer modelo, el Toyoda AA (foto abajo) en 1935. Posteriormente, por razones de pronunciación, Toyoda pasó a llamarse Toyota, y se funda Toyota Motor Company en 1937 como industria independiente. Kiichiro Toyoda es el padre del Just-In-Time, que lo entendía como una forma de que no haya escasez ni exceso de piezas, las piezas no han de "esperar", han de fluir a lo largo del proceso.
El viaje de Eiiji Toyoda a EEUU: Los supermercados
Tras la segunda guerra mundial, que hizo estragos en todo el mundo Eiji Toyoda, sobrino de Kichiro Toyoda siguió con los principios de sus antecesores. En 1950 viajó también a EEUU para adoptar ideas sobre métodos de organización de la producción, pero se dio cuenta de que no podía adoptar las medidas de producción en masa de Henry Ford en el mercado japonés dado lo reducido y segmentado que era éste. Sin embargo le llamó la atención los supermercados de EEUU en los que únicamente se reponía lo que se consumía y adoptó ese concepto de "supermercado" para producción, reponiendo únicamente aquello que sea consumido. Todo este trabajo fue realizado con la colaboración del célebre ingeniero Taichii Ohno, y consiguieron desarrollar un sistema que pese a no entregar en grandes series, lo hacía con bajo coste, entrega rápida, calidad óptima y flexibilidad, lo que se denomina excelencia empresarial.
La expansión de las ideas sobre Lean Manufacturing en Europa y EEUU
A partir de los años sesenta, el Lean Manufacturing se comenzó a conocer y aplicar en Europa y Estados Unidos. Los embajadores de esta disciplina fueron James Womak y Daniel Jones con su libro llamado "La máquina que cambió el mundo" (publicado en 1991). En él exponen, tras cinco años de investigación, los factores de producción que llevaron a Toyota a liderar la industria global del automóvil.
