Explotando la Restricción o Cuello de Botella - TOC
Una vez tenemos identificada nuestra restricción, tenemos que aprovechar al máximo su capacidad antes de pensar en hacer ninguna inversión. Disponemos de las piezas, los operarios y las máquinas, y tenemos que tratar de pensar de forma creativa para lograr el estado más óptimo del sistema. Es muy importante aquí asegurarse de que la restricción o cuello de botella siempre esté trabajando.
Todo esto se puede lograr atacando una serie de detalles que se enumeran a continuación:
- Cubriendo con personal las pausas planificadas
- Asegurarse de que sólo pasan piezas OK por la restricción
- Reducir la aleatoriedad
- Eliminación de dependencias
- Maximizando operaciones de valor añadido
- Moviendo tareas a otras estaciones
La importancia de evitar que la restricción o cuello de botella pare por los paros planificados y no planificados
En el caso de que nuestra restricción sea un cuello de botella, es decir con un output igual o menor a la demanda de cliente, es importante que esta estación no pare por los descansos planificados. Está claro que los operarios que aportan valor directo en la línea necesitan un descanso, pero se debería organizar de tal forma que cuando les toque el descanso al personal que trabaja en el cuello de botella, sean cubiertos por aquellos que trabajan en las estaciones que no son restricción, para evitar que este cuello de botella pare y nos suponga falta de envíos a nuestro cliente.
La importancia de asegurar que sólo entran piezas OK en la restricción del sistema
Es extremadamente importante asegurar que las piezas que llegan al cuello de botella tienen la calidad requerida a través de inspecciones de calidad previas, ya que, si se procesan piezas que previamente eran NOK de calidad, estamos añadiendo valor a una pieza que no lo tiene, estamos perdiendo tiempo en la estación que marca el output del sistema.
¿Cómo reducir la aleatoriedad para mejorar el output de un cuello de botella?
Eliminar la aleatoriedad es algo imposible, puesto que tenemos presentes en todos procesos variabilidad en cuanto a personas, elementos acíclicos como por ejemplo ir a por una caja con material, y posibles averías o microparos en máquinas. Pese a esto podemos reducir esta aleatoriedad en gran medida estandarizando, con entrenamiento del personal y con la automatización.
La estandarización
Puesto que cada persona es diferente, también sería normal pensar que adoptaremos diferentes metodologías a la hora de realizar las tareas en una estación de trabajo determinada.
La estandarización consiste en adoptar las mejores prácticas observadas de cada operario para una tarea concreta y crear una metodología o estándar de trabajo, de forma que todos trabajen de la misma manera. De esta forma si todo el mundo trabaja igual, los resultados en cuanto a tiempos de ciclo de la operación son más predecibles y menos aleatorios que si cada operario trabaja de forma diferente.
El entrenamiento del personal
Una vez creado el éstandar de trabajo, que es la base, se debe proceder a la planificación del entrenamiento del personal. Se podrían por ejemplo establecer niveles:
- 0: persona no instruida en el estándar
- 1: persona instruida que puede trabajar bajo supervisión
- 2: persona instruida que puede trabajar sin supervisión
- 3: persona que tiene capacidad para instruir o entrenar a compañeros
Si todos los operarios tienen entre los niveles 2 y 3, la aleatoriedad se reducirá de forma considerable y el sistema será más predecible.
La automatización
Automatizar ciertos procesos repetitivos nos permitirá eliminar la aleatoriedad en el sistema. Es extremadamente útil en tareas relativamente sencillas y específicas para un volumen de producción alto.
¿Cómo eliminar dependencias en la restricción o cuello de botella?
Vamos a exponer esto mejor con un ejemplo. Supongamos que tenemos un proceso que fabrica una referencia con tres estaciones de trabajo con los siguientes tiempos de ciclo:
- Estación 1: 10 segundos/pieza
- Estación 2: 16 segundos/pieza
- Estación 3: 12 segundos/pieza
Está claro que el cuello de botella se encuentra en la estación 2, sin embargo, estamos en la vida real y pueden pasar ciertos sucesos aleatorios en las estaciones 1 y 3.
¿Qué sucede si la estación 1 está parada por avería?
La estación 2 se encontrará "starving", esperando material de la estación 1, perdiendo un tiempo precioso que marca el output del sistema. Recordar aquí un segundo perdido en la restricción es un segundo perdido en el output de todo el sistema.
¿Qué sucede si la estación 3 está para por avería?
La estación 2 se encontrará "blocked", al no poder dejar la pieza en las estación 3, perdiendo ese tiempo que marca el output del sistema. Recordemos de nuevo, un segundo perdido en la restricción es un segundo perdido en el output de todo el sistema.
¿Cómo solucionamos este problema?
Para solucionar deberemos independizar o hacer un "decoupling" de la estación que es la restricción en este caso la estación número 2.
Para realizar esto pondremos buffers antes y después de la estación que es la restricción del sistema.
- El buffer situado previamente a la estación restricción nos permitirá absorber los paros que haya en la estación previa. Por lo tanto si la estación 1 en el ejemplo para y tenemos un buffer ya lleno con 4 piezas, este pequeño paro no se traducirá en un paro en la estación 2 por falta de "alimento" porque ya dispone de 4 piezas en el buffer.
- El buffer situado posteriormente a la estación restricción nos permitirá tener un espacio donde dejar la pieza evitando estar en el estado "blocked", por lo que si hay un buffer entre las estaciones 2 y 3, y hay un pequeño paro en la estación 3, la estación 2 podrá continuar trabajando, porque tendrá un lugar donde pueda dejar la pieza.
El dimensionamiento del buffer se suele hacer a través de la experiencia empezando por un espacio y aumentándolo hasta llegar al óptimo. A mayor capacidad de buffer, mayor capacidad de amortiguación, pero también se pueden crear otra serie de desperdicios si el buffer es muy grande. Se ha de tratar de llegar al estado óptimo, nunca sobredimensionar.
¿Cómo maximizar las operaciones de valor añadido?
Es superimportante asegurar que la mayoría de las operaciones realizadas en el cuello de botella son operaciones de valor añadido, por ello se deberán de detectar y reducir al máximo todas aquellas mudas o desperdicios como podrían ser:
- Movimientos innecesarios del operario o máquina: se ha de tratar de economizar los movmientos tratando de realizar operaciones simultáneas, prestando atención a tomar/dejar la herramienta, etc.
- Recorridos innecesarios del operario o máquina: el material ha de estar lo más cercano posible para poder evitar la realización de desplazamientos a por él que no aportan valor ninguno.
Moviendo tareas a otras estaciones
Una vez realizado todo lo expuesto anteriormente se puede empezar a pensar en mover tareas de la estación que es la restricción a otras estaciones infrautilizadas. Esto siempre se debe ir probando poco a poco prestando atención a cómo va cambiando la restricción, es decir, si mejora su output pero sigue siendo la misma estación la que es el "constraint" o si nos ha cambiado de estación. En ambos casos si el output se mejora, se debería llevar a cabo la acción de dicho movimiento de tareas.
Serie de post de la teoría de las Restricciones
Abajo se muestran los links a todos los post escritos relacionados con la teoría de las Restricciones:
Teoría de las Restricciones - TOC - Introducción
Identificando la restrición - TOC
Explotando la restricción - TOC
Subordinando el Sistema a la restricción - TOC
Optimización de proceso para fabricar en secuencia: Buffers
